Steigenberger Group Location, Frankfurt am Main, Deutschland
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ProjektSteigenberger Group
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OrtFrankfurt am Main, Germany
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NutzungEinzelhandel & Gewerbe
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ArchitekturbüroSchneider + Schumacher Architects
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FotosDreßler Bau
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KategorieIndividualstrukturen
Wahrzeichen für den Frankfurter Hauptbahnhof
Im Zuge des Umbaus am Frankfurter Hauptbahnhof wird der südliche Bahnhofsplatz zu einem zentralen Verkehrspunkt entwickelt und zum Standort für ein neues Hotel der Steigenberger Gruppe. Bis Anfang der 1960er-Jahre befand sich auf dem Baufeld eine gründerzeitliche Blockrandbebauung. Der Hotel-Neubau zeichnet den historischen Stadtgrundriss nach, schließt den wieder entstehenden südlichen Vorplatz des Hauptbahnhofs nach Westen durch eine angemessene Gebäudehöhe stadträumlich ab und gibt der Mannheimer Straße nach Westen den gründerzeitlichen Stadtraum zurück.
Die Kubatur des Gebäudes knüpft an die in der unmittelbaren Umgebung vorhandene Blockbebauung an. Bei Form und Gestaltung des Hotelbaukörpers wurden Elemente des historischen Vorgängerbaus – einer Parfümfabrik – wiederaufgenommen: der geschlossene Baukörper, die abgeschrägten Gebäudeecken und die Profilierung der Fassade. Der achtgeschossige Bau beherbergt 400 Hotelzimmer und verfügt über eine Tiefgarage mit 82 Stellplätzen. Das Hotel hat eine ausgezeichnete Anbindung an regionale und überregionale Zug- und Busverbindungen sowie an die städtischen Verkehrsmittel.
Aufgrund seiner Tiefe verfügt der Baukörper über einen Innenhof. Die Dachausbildung besteht aus einem Flachdach mit darüber liegender Technikaufstellfläche und einem offenen Lamellendach, dessen Ausbildung analog zu der umgebenden Bebauung eine Dachneigung von 44° besitzt. Das Erdgeschoss hebt sich durch die Auskragung der Obergeschosse um ca. 4 m nach Süden und Norden ab. Die Fassade der Obergeschosse besteht aus vorgehängten Architekturbetonelementen mit strukturierter Oberfläche und einem versetzten Lochraster. Herstellung, Lieferung und Montage der Vorhangfassade übernahm die Dreßler Bau GmbH, Niederlassung Stockstadt am Main. Deren eigenes Fertigteilwerk wirkte mit den Architekten Schneider + Schumacher bereits an der Ausführungsplanung der fast 4.500 m² großen Architekturbetonfassade mit. Der Entwurf von Schneider + Schumacher Architekten sah vor, die Fassadenelemente mit ihrem versetzten Lochraster in Bezug auf die dahinterliegenden Gästezimmer zu setzen. Die Größe der Fertigteile entspricht damit der Zimmergröße, während die Wellenform mit den Vorhängen in den Räumen korrespondiert.
Maßgeschneiderte Strukturmatrizen gestalten eine wellenförmige Fassade
Die weiße Fassade besteht aus glatten, wellenförmigen Profilierungen, die beidseitig auf die „Französischen Fenstertüren“ zulaufen, während sich die Plattendicke zu diesen Öffnungen hin von 15 cm auf 9 cm verjüngt. Um zu erreichen, dass die Wellen jeweils mit ihrem Kamm an den versetzt angeordneten Türöffnungen abschließen, mussten deren Wellenlängen unterschiedlich sein. Umrahmt werden die Profilierungen von einem 25 cm breiten, fein gewaschenen, beigefarbenen Band.
Das fünfeckige Bauwerk besitzt abgerundete Ecken, die wiederum zu weiteren Wellenformen führen. Diese Oberflächengestaltung war nur mit Strukturmatrizen zu erzielen. Aufgrund der unterschiedlichen Wellenausbildung schied Katalogware aus. Das Team setzte auf Individualmatrizen der RECKLI Serie UNIQUE.
Das Ingenieurbüro Bau-Consult Hermsdorf übernahm die technische Bearbeitung und konstruierte die Fassadenelemente dreidimensional. Auf dieser Grundlage produzierte RECKLI Matrizen für fünf verschiedene Wellenlängen, fünf unterschiedliche Ecksituationen und zwei versetzt angeordnete Türöffnungen. Dafür fertigten die Experten in der hauseigenen Schreinerei bei RECKLI zunächst 12 Positivmodelle, auf denen anschließend 14 Matrizen für 400 Fertigteile gegossen wurden. Für die Produktion der Fertigteile wurden die Matrizen mit dem Schalungsboden verklebt, um Verschiebungen und Änderungen der Wellengrößen auszuschließen.
Die Produktion verlief planmäßig und optimal bis zur Fertigung der Eckplatten. Beim Guss auf den Rütteltischen entsprach die Oberflächenqualität nicht den Erwartungen des Herstellers. Ein zweiter Versuch in einer senkrecht stehenden Schalung war besser, aber noch nicht optimal. Im dritten Versuch wurde der Beton mit hohem Druck in die stehende Schalung gepresst – und erzielte die gewünschte Qualität. Die erfolgreiche Bauabnahme erfolgte im April 2018.
